Le traitement thermique de carburation infuse du carbone dans les surfaces en acier ou en fer à haute température, améliorant ainsi la dureté et la résistance à l'usure tout en conservant un noyau solide et ductile.
La carburation est un processus de traitement thermique utilisé pour améliorer la dureté de surface des composants en acier et en fer. Le processus commence par chauffer le métal à haute température, généralement entre 850°C et 950°C, dans un environnement riche en carbone.
Cet environnement peut être créé à l’aide de sources de carbone gazeux, liquides ou solides. Lorsque le métal est chauffé, les atomes de carbone se diffusent à la surface, augmentant ainsi sa teneur en carbone.
Après une pénétration suffisante du carbone, le composant est rapidement refroidi ou trempé, bloquant le carbone en place et créant une couche externe dure et résistante à l'usure tout en conservant un noyau solide et ductile.
Cette structure biphasée améliore la durabilité et les performances.
Les six détails les plus importants auxquels il faut prêter attention lors du processus de cémentation, qui peuvent avoir un impact significatif sur le résultat final.
Le maintien de températures précises (généralement entre 850 °C et 950 °C) est crucial pour une diffusion efficace du carbone et pour obtenir la profondeur et la dureté du boîtier souhaitées.
La régulation de la teneur en carbone dans l'atmosphère de cémentation garantit une absorption constante du carbone par la surface métallique, affectant la dureté finale et la résistance à l'usure.
La durée d'exposition à l'environnement carburateur détermine la profondeur de pénétration du carbone. Des temps plus longs augmentent la profondeur du cas mais doivent être équilibrés pour éviter une croissance excessive des grains.
La composition du matériau de base affecte sa réponse à la carburation. Les éléments d'alliage comme le chrome, le molybdène et le nickel peuvent influencer la trempabilité et la profondeur du boîtier.
La vitesse de refroidissement après carburation a un impact sur la dureté et la microstructure du boîtier. Les moyens de trempe appropriés (huile, eau ou air) doivent être sélectionnés en fonction des propriétés souhaitées.
Le maintien d'une atmosphère contrôlée empêche l'oxydation et la décarburation, garantissant ainsi la qualité de surface et l'intégrité de la couche carburée.
La cémentation de vos pièces en acier CNC personnalisées avec AT-Machining garantit une dureté de surface et une résistance à l'usure améliorées, tout en conservant la ténacité du noyau. Notre processus de précision garantit des performances et une durabilité optimales pour vos applications à fortes contraintes, adaptées pour répondre à vos exigences techniques spécifiques.
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Le revêtement en poudre est un processus de finition à sec, utilisant des particules finement broyées de pigment et de résine chargées électrostatiquement et pulvérisées sur les surfaces. Durci à la chaleur, il crée une finition durable, uniforme et attrayante, appréciée pour ses avantages environnementaux et ses performances.
L'oxyde noir, un revêtement de conversion utilisé dans la finition de surface, forme chimiquement une couche protectrice noire sur les métaux, principalement les alliages ferreux. Il améliore la résistance à la corrosion, réduit la réflexion de la lumière et ajoute un attrait décoratif. Appliquée à chaud ou à froid, la finition est souvent scellée avec de la cire ou de l'huile pour améliorer la durabilité et la protection.
Le revêtement de conversion au chromate, souvent connu sous le nom d'Alodine ou Chemfilm, est un traitement de surface pour l'aluminium et ses alliages. Il forme une fine couche protectrice de chromate, améliorant la résistance à la corrosion, favorisant l’adhérence de la peinture et assurant la conductivité électrique. Couramment utilisé dans les industries aérospatiale et automobile, il offre une finition décorative avec un changement dimensionnel minimal.
Le revêtement DLC (Diamond-Like Carbon) est une finition nanocomposite qui confère aux matériaux une surface dure et résistante à l'usure. Imitant les propriétés du diamant naturel, il offre un pouvoir lubrifiant, une résistance à la corrosion et un coefficient de frottement réduit, ce qui le rend idéal pour les composants automobiles, les outils et les composants de précision.
Le brossage en finition de surface utilise des brosses abrasives pour créer des lignes fines et cohérentes sur les surfaces métalliques. Ce processus mécanique améliore l'apparence, masque les défauts et prépare les surfaces aux revêtements. Offrant des textures variées, des grains courts aux grains longs, le brossage assure un raffinement esthétique pour diverses applications.
L'anodisation du titane est un processus de finition de surface qui modifie la couche d'oxyde sur les composants en titane. Améliorant la résistance à la corrosion et la biocompatibilité, il ajoute également des couleurs vibrantes à base d'interférences sans colorants ni pigments. Populaire dans les dispositifs médicaux et l’aérospatiale, il allie esthétique et avantages fonctionnels.
La passivation est un processus de finition de surface qui traite l'acier inoxydable avec un oxydant doux, éliminant les contaminants ferreux et améliorant sa couche d'oxyde naturelle. Cela renforce la résistance à la corrosion et évite les réactions indésirables dans des environnements tels que les industries médicale, alimentaire et aérospatiale.