Traitement thermique de carburation pour vos pièces CNC personnalisées

Le traitement thermique de carburation infuse du carbone dans les surfaces en acier ou en fer à haute température, améliorant ainsi la dureté et la résistance à l'usure tout en conservant un noyau solide et ductile.

engrenages carburés usinés CNC

Comment fonctionne la cémentation de l'acier et du fer

pièces carburées sur mesure
Pièces carburées personnalisées

La carburation est un processus de traitement thermique utilisé pour améliorer la dureté de surface des composants en acier et en fer. Le processus commence par chauffer le métal à haute température, généralement entre 850°C et 950°C, dans un environnement riche en carbone.
Cet environnement peut être créé à l’aide de sources de carbone gazeux, liquides ou solides. Lorsque le métal est chauffé, les atomes de carbone se diffusent à la surface, augmentant ainsi sa teneur en carbone.
Après une pénétration suffisante du carbone, le composant est rapidement refroidi ou trempé, bloquant le carbone en place et créant une couche externe dure et résistante à l'usure tout en conservant un noyau solide et ductile.
Cette structure biphasée améliore la durabilité et les performances.

Détails importants pour obtenir des pièces carburées parfaites

Les six détails les plus importants auxquels il faut prêter attention lors du processus de cémentation, qui peuvent avoir un impact significatif sur le résultat final.

Contrôle de la température

Le maintien de températures précises (généralement entre 850 °C et 950 °C) est crucial pour une diffusion efficace du carbone et pour obtenir la profondeur et la dureté du boîtier souhaitées.

Potentiel carbone

La régulation de la teneur en carbone dans l'atmosphère de cémentation garantit une absorption constante du carbone par la surface métallique, affectant la dureté finale et la résistance à l'usure.

Temps durée

La durée d'exposition à l'environnement carburateur détermine la profondeur de pénétration du carbone. Des temps plus longs augmentent la profondeur du cas mais doivent être équilibrés pour éviter une croissance excessive des grains.

Composition du matériau

La composition du matériau de base affecte sa réponse à la carburation. Les éléments d'alliage comme le chrome, le molybdène et le nickel peuvent influencer la trempabilité et la profondeur du boîtier.

Méthode de trempe

La vitesse de refroidissement après carburation a un impact sur la dureté et la microstructure du boîtier. Les moyens de trempe appropriés (huile, eau ou air) doivent être sélectionnés en fonction des propriétés souhaitées.

Contrôle de l'atmosphère

Le maintien d'une atmosphère contrôlée empêche l'oxydation et la décarburation, garantissant ainsi la qualité de surface et l'intégrité de la couche carburée.

four de cémentation
Four de cémentation

Types de carburation

  1. Pack Carburation: Consiste à placer le composant dans un récipient hermétique contenant des matériaux riches en carbone (charbon ou poudre de carbone) et à le chauffer. Le carbone se diffuse dans la surface métallique, créant une couche externe dure.
  2. Carburation du gaz: Utilise un gaz riche en carbone (comme le méthane ou le propane) dans un four. Le gaz se décompose à haute température, permettant au carbone de se diffuser dans la surface métallique, formant ainsi un boîtier durci.
  3. Carburation liquide: Consiste à immerger le composant dans un bain de sels fondus contenant des carbonates et des cyanures. Les températures élevées facilitent la diffusion du carbone dans la surface métallique, améliorant ainsi la dureté.
  4. Carburation sous vide: Réalisé dans un four sous vide avec introduction contrôlée de gaz carbonique. Cette méthode garantit une profondeur et une uniformité précises du boîtier, réduisant ainsi les risques d’oxydation et de contamination.
  5. Cémentation plasma: Utilise des gaz de carbone ionisés dans un champ de plasma pour améliorer la diffusion du carbone dans la surface métallique. Cette méthode offre un meilleur contrôle de la profondeur des cas et un impact environnemental réduit.
  6. Cémentation basse pression (LPC): Utilise des gaz de carbone à basse pression dans un four sous vide. Cette technique permet un contrôle précis du potentiel carbone et de la profondeur du boîtier, minimisant ainsi la distorsion et améliorant les performances des composants.

Application de pièces carburées

Cémentation de vos pièces en acier CNC personnalisées avec AT-Machining

La cémentation de vos pièces en acier CNC personnalisées avec AT-Machining garantit une dureté de surface et une résistance à l'usure améliorées, tout en conservant la ténacité du noyau. Notre processus de précision garantit des performances et une durabilité optimales pour vos applications à fortes contraintes, adaptées pour répondre à vos exigences techniques spécifiques.

carburation garantie sous vide

Autres services de finition disponibles

Rust Notre excellence de finition à guichet unique

L’expertise de pointe d’AT-Machining garantit une qualité et une commodité inégalées grâce à nos services de finition complets et à guichet unique.

Le revêtement en poudre est un processus de finition à sec, utilisant des particules finement broyées de pigment et de résine chargées électrostatiquement et pulvérisées sur les surfaces. Durci à la chaleur, il crée une finition durable, uniforme et attrayante, appréciée pour ses avantages environnementaux et ses performances.

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  • Anodisation type II (Brillant)
  • Anodisation type II (mat)
  • Anodisation Type III Couche dure

 

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  • Placage de cuivre
  • Nickel chimique
  • Nickel Placage
  • Sulfamate de nickel
  • Placage d'étain
  • Revêtement en zinc
  • Polissage mécanique
  • Électropolissage
  • Polissage vibratoire
  • Polissage de miroir
  • Sablage de billes de verre
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  • Sablage de billes de plastique
  • Grenaillage en acier
  • Sablage de billes d'acier inoxydable

 

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L'oxyde noir, un revêtement de conversion utilisé dans la finition de surface, forme chimiquement une couche protectrice noire sur les métaux, principalement les alliages ferreux. Il améliore la résistance à la corrosion, réduit la réflexion de la lumière et ajoute un attrait décoratif. Appliquée à chaud ou à froid, la finition est souvent scellée avec de la cire ou de l'huile pour améliorer la durabilité et la protection.

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Le revêtement de conversion au chromate, souvent connu sous le nom d'Alodine ou Chemfilm, est un traitement de surface pour l'aluminium et ses alliages. Il forme une fine couche protectrice de chromate, améliorant la résistance à la corrosion, favorisant l’adhérence de la peinture et assurant la conductivité électrique. Couramment utilisé dans les industries aérospatiale et automobile, il offre une finition décorative avec un changement dimensionnel minimal.

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Le revêtement DLC (Diamond-Like Carbon) est une finition nanocomposite qui confère aux matériaux une surface dure et résistante à l'usure. Imitant les propriétés du diamant naturel, il offre un pouvoir lubrifiant, une résistance à la corrosion et un coefficient de frottement réduit, ce qui le rend idéal pour les composants automobiles, les outils et les composants de précision.

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Le brossage en finition de surface utilise des brosses abrasives pour créer des lignes fines et cohérentes sur les surfaces métalliques. Ce processus mécanique améliore l'apparence, masque les défauts et prépare les surfaces aux revêtements. Offrant des textures variées, des grains courts aux grains longs, le brossage assure un raffinement esthétique pour diverses applications.

L'anodisation du titane est un processus de finition de surface qui modifie la couche d'oxyde sur les composants en titane. Améliorant la résistance à la corrosion et la biocompatibilité, il ajoute également des couleurs vibrantes à base d'interférences sans colorants ni pigments. Populaire dans les dispositifs médicaux et l’aérospatiale, il allie esthétique et avantages fonctionnels.

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La passivation est un processus de finition de surface qui traite l'acier inoxydable avec un oxydant doux, éliminant les contaminants ferreux et améliorant sa couche d'oxyde naturelle. Cela renforce la résistance à la corrosion et évite les réactions indésirables dans des environnements tels que les industries médicale, alimentaire et aérospatiale.

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